鲁网12月8日讯（记者 祁琳）不久前，即发集团有限公司推出了一款“网红”产品：利用海洋生物甲壳素纤维以及复合材料制造而成的口罩，可以在反复水洗后依旧保持抗菌防病毒的特性。这种口罩一上市就引起了海内外的关注，一周内接到了近1000万个订单。
研发生产这款口罩不仅是新冠肺炎疫情带来的“机会”，更是即发这家“老牌”企业创新实力的“出口”之一。通过练好创新“内功”，即发早已撕掉了“传统纺织企业”的标签，成为以创新驱动实现多元化发展的科技型企业。
即发集团技术人员通过电子扫描显微镜对纤维表面微观性能特征进行检测。
2月15日，即发集团第一次办理了一次性使用医用口罩应急审批。3月7日重新办理了一次性使用医用口罩应急审批，3月17日开始准备提交办理资料，期间，青岛市服务民营企业工作队积极协调区市两级市场监管部门和省上业务主管部门，帮助即发以最快的速度于4月17日取得省药监局济南医疗器械质量监督检验中心一次性使用医用口罩检测报告，4月30日取得一次性使用医用口罩医疗器械注册证，5月18日取得一次性使用医用口罩生产许可证，5月25日取得医疗器械产品（一次性使用医用口罩）出口销售证明，工作队的暖心服务为企业的口罩订单赢得了商机。
纺织工人在生产出口到海外的服装产品
抓住科技创新这张“王牌”，即使在受疫情影响的今年，即发也通过“推出新技术、研发新产品、创造新模式”等方式，稳住海外市场的同时，加大了开拓国内市场的力度，在我国打造以国内大循环为主体、国际国内双循环相互促进的新发展格局中找准了位置。
即发集团有限公司总经理杨为东告诉记者，即发目前接到的订单处于“爆满”状态，今年的营业额预计将不降反升，实现“逆势上扬”。
“纺织行业，面料是关键、材料是根本。”从杨为东这句描述里，我们不难看出即发对技术创新的看重——抓住面料和材料这两个基础环节，通过科技创新，不断研发差异化、功能性材料，提升纺织行业的附加值和科技含量。
即发国家级企业技术中心
强大的研发能力需要庞大的研发投入。据杨为东介绍，即发的研发投入一直维持在3%-3.5%之间。这是个不小的数字，要知道，2019年，即发的营业收入已经超112亿元。强大研发能力的支撑下，即发以创新自立，找准了市场的新需求。
即发在青岛蓝谷建立了海洋新材料研发基地
杨为东说，即发每年推出的新面料可以达到1000多种。而这些面料也革命了我们常规意义上对于“布料”的理解：玉米、大豆、虾壳、螃蟹壳甚至矿泉水瓶，都可以成为面料做成服装被我们“穿在身上”。
以新研发的“网红”可水洗口罩为例，这款产品的主要材料就是甲壳素纤维这种天然海洋生物材料带来的。杨为东介绍，从虾、蟹等海洋生物的壳体中，即发集团成功将甲壳素提取并加工成柔软亲肤的纤维并进一步制作成面料。这种面料具有良好的生物安全性和生物相容性，具有天然抑菌防异味的功能，水洗50次后仍可表现出良好的抗菌效果，达到抗菌纺织品的标准FZ/T 73023评价中的AAA级标准。
在纺织服装行业，环保可持续产品的开发与应用已成为主流发展方向之一。在这个领域，即发也走在了行业前列。“瞄准”玉米以及农作物秸秆，即发成功应用了聚乳酸纤维材料，由此生产的面料亲肤、保暖、透气，还具有抑菌、抗螨、抗过敏的功效。当然，更重要的是，这款面料的生产不仅能解决秸秆等农作物处理的问题，还可以进行生物分解，真正实现了绿色环保。
“面料的开发能力强，是纺织企业技术水平的最高展现。”杨为东说。他以聚乳酸纤维的研发和生产为例，“还原”了企业即发攻克新型面料生产的过程。“都知道聚乳酸纤维有强大的应用前景，但这种纤维耐拉力不强的性质绊倒不少纺织企业。”杨为东说，“为此，即发将拉长率较强的聚烯烃和聚乳酸搭配，同时对织布机器、染整工艺等设备和环节都进行改造，以控制聚烯烃的稳定性。对全生产环节反复试验、改进后，才得到了稳定成熟的聚乳酸纤维面料。”
即发集团纺纱生产线
创新的不仅有新技术和新材料，还有新工艺。在即发集团，杨为东向记者展示了一款神奇的宝宝绒面料，摸起来柔软、爽滑、亲肤，是为婴幼儿生产服装的重要选择。神奇之处在于，这款面料其实是传统的纯涤纶材料经过创新工艺“改制”而成。
强者就是善于抓住危机中的机遇。疫情之下，人们出门的需求减少，在家或者社区周围活动的需求增大。即发敏锐地捕捉到，家居和休闲功能二合一的服装品类市场需求将增大，迅速加大了对休闲家居服的设计和生产，涤纶材料改性正是其中一个成果。
杨为东告诉记者，今年，即发通过创新研发，生产了覆盖成人和儿童的家居服，这些家居服不仅在款式上适合外穿，在面料上也实现了抗菌、防臭、耐脏等功能，解决了消费者穿着家居服不能外出、外出后回家必须换上家居服的困扰。即发通过功能性细分品类的研发，在疫情冲击下，找准了市场的需求，抓住了这个疫情催生的新“风口”，融合、推动和引领了市场发展。
戴上科技创新这双“金手套”，即发把生活中常见的物品，甚至是矿泉水瓶这样的可回收垃圾都转变成了可用、可穿，甚至具有功能性的面料，找到了支撑纺织产业后段发展的路径。
外贸企业转内销，面临着客户消费习惯、定价高低、国内市场接受度等多种因素的考验。这不是一件容易的事，但即发做到了。
杨为东告诉记者，当前必须以补链、延链、强链为出发点，促进产业链和供应链的现代化，以创新创意创造为落脚点，提升企业的创新力和竞争力。
目前，即发的国内市场占比已经超过了40%，而且还有持续上涨的趋势。这不仅要归功于即发创新研发的新产品获得了市场认可，也因此看到这家企业背后的模式创新。
在服装行业的“前沿梯队”，即发已经率先感觉到，产品的“出货期”越来越短，服装款式的迭代也越来越快，因此对企业的要求也越来越高——设计、面料、加工，每一个环节都要提质提速度。怎么办？“一款新品面世，我们会先选择一部分上市，再根据市场反馈，进行面料、颜色、款式等方面的调整，找到消费者精准的需求，进行“二次企划”，据此指导后半部分订单的快速设计和快速生产。”杨为东给记者举例道，比如圆领改为立领、修身改为宽松。如此一来，即发不仅找准了市场的喜好，解决了服装行业最大的问题——“库存”，生产模式也实现了从推动式向拉动式的转变。
带着这样的创新理念，即发加强了与安踏、特步等国内一线品牌的合作；同时加强了即发、琴鸥等自主品牌的设计和生产，在国内市场站稳了脚步。
杨为东坦言，与海外市场相比，国内市场的前端企划的成熟度低，产业链也不够完善，开拓国内市场也曾一度面临困境。“海外企业在告诉我们需求的同时，往往会提供详细的生产资料；与之相比，国内企业更习惯于仅诉说需求，而不提供详细的设计样板，对企业生产、加工的考验更高。”杨为东说，“这就更要求我们提升自主化管理水平，补齐国内企业欠缺的产业链部分。”
这需要一支强大的设计和生产团队。为此，即发也加大了对设计师及打板师的培养，通过培训、考试等方式筛选人才，以细化生产环节，提升质量和效率。今年来，即发的设计师和打板师等相关工种增加了超30%。
“即发不能只是一家生产企业，我们要不断提高产品附加值，对客户的服务就是其中一部分。”杨为东说，“把简单的留给客户，把复杂的留给自己，让客户相信只要把订单交给我们，其它的就都不需要操心了。”杨为东说的高附加值，不仅是产品提升，更是服务提升。“我们不能只以需求为导向，而是要主动提供创新方案。”
为此，即发已着手建立研发和选样中心，以期为客户提供更多面料和款式。这将是一个开放的平台，在为即发吸引全球人才的同时，也把资源面向一线品牌设计师开放，让即发成为中国服装企业创新发展的助推器。
凡是过往，皆为序章。抓住创新这个发展根基，杨为东表示，“十四五”期间，即发除了继续提升传统纺织产品，进行围绕高端化、品牌化、智能化、柔性化、绿色化和时尚化进行生产外，还将致力于把纺织面料从生活用纺织品向医用防护到特种特需领域的创新研发和应用升级。
提起纺织材料，你还是只能想起面料和服装吗？即发正在“革命”这种观点。以壳聚糖纤维及其无纺布、纱线、面料等产品为例，即发通过建成10万级洁净生产车间，已经把壳聚糖纤维天然抑菌、止血止痛、促进创面愈合、减小创面疤痕等功能应用到难愈合创面的护理敷料，可出口到欧美等多个国家。
顺着这个方向更深入一步，即发在生命科学领域也找到了“用武之地”。杨为东介绍，即发与日本东丽株式会社合作生产的血液透析机和血液透析器在海内外有着广阔的空间，标志着企业进军高端生命医疗科技领域迈出了实质性步伐，让纺织材料成为推动生命医疗发展的中坚力量。
即发的合作对象还有电子生产和石油安全企业所属的行业，该行业对特种工作服有极高的要求，比如防油污、去静电。在这些领域，即发已经在国内的服装企业中先人一步，找到了立足点。
事实上，在特种特需服装领域，即发还早已与国内行业顶尖的科研院所和团队机构密切合作，研发出了包括可穿戴服装在内的智能产品。以此为例，杨为东介绍，这款服装专注人体健康管理与安全管理，可以有效采集身体的动态信息，实时监控穿戴者的健康状态，实现远程预警，减低健康风险。
提起技术创新，即发的领先行业的不止是面料研发，超临界二氧化碳无水染色技术也已经成为环保印染不能不提的革命性技术。
早在2014年，即发集团就通过产学研合作开启了超临界二氧化碳无水染色技术的产业化研究与应用。“应用超临界流体的非液非气状态，既能够溶解染料，又能够将染料快速的带入纺织品内部，整个过程不用一滴水，染色时间明显缩短，实现‘零’排放，环保而且高效。”即发集团副总经理万刚曾这样解释这项无水染色的技术原理。
经过大量的研究试验，即发突破了设备、工艺、染料、检测等多项制约产业化生产的关键技术难题，建成并成功运行世界首条1200L拥有自主知识产权的无水染色产业化示范生产线，总体技术被专家鉴定为国际领先水平，现在，“科学—技术—工程—产业—市场”的全链条产业化已经成型，将在“十四五”期间大放异彩。
围绕提升企业自主创新能力，即发采用新技术、新工艺、新材料、新设备，实现了纺织服装全功能产业链的转型升级和可持续发展，向我们展示了练好创新“内功”带来的强劲发展动力。
作为一家拥有65年历史的老纺织企业，抢抓每一次时代赋予的机遇，是即发集团长盛不衰的法宝。自2016年起，即发将其旗下青岛贵华针织有限公司作为试点，进行智能化改造，用信息化打通了从织布、印染，到成衣剪裁缝纫……全产业链上的所有环节，建立起了敏捷制造、柔性生产的供应链模式。如今，贵华针织规模订单交期已从正常的42天提前到14天，快返订单（2000件以内订单）提前到7天。得益于这样的快速反应，疫情后贵华针织迅速走出低谷，自5月起便实现营业收入连续逆势增长，国内外订单已经排满2021年3月份的生产日程表。
织布、印染、成衣剪裁缝纫，这是服装生产端供应链上下游的三个重要环节，从产业来说是一条产业链。然而，在贵华针织的生产车间，通过智能化改造，形成柔性智造，织、染、缝变成了一道道工序。
织造车间，一台不到1平方米的橘黄色平板机器人沿着轨道来回穿梭，运送纱线；染整车间，几台小型调色缸按既定程序自动配色、调色；成衣车间，无线射频技术实时采集工人生产信息及工作效能；中控室，一套ERP系统囊括织、染、成衣各节点、全链条所有数据，成为生产运营各环节实时监控与设备信息交互的重要载体……这是记者在即发集团贵华针织有限公司织染缝一体柔性化智造生产车间看到的场景。
贵华针织1993年成立伊始即专注于做海外品牌代工（OEM）的针织服装。跟随国际品牌服装流行趋势，自本世纪初“快时尚”风潮涌起，企业以信息化为核心，尝试解决小批量、多批次、快交期订单问题。公司总经理孙维法介绍，“以前一年只接不到40个订单，一个订单就有几十万件；但现在每年有近6000个订单，一个订单多的几千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客户要求一两个周就出货。”他说，“如果按照过去的制造方式，这些单根本接不了，智能制造模式下，我们不但能接得下，运营效率还提升了30%。”
即发集团的智能化改造自2016年开始发力。几年来，即发集团在试点工厂贵华针织，用信息化打通了全产业链所有环节，建立起了敏捷制造、柔性生产的供应链模式，在一家工厂、一个产业园中实现织染缝“一条龙”，以快速满足多品种、小批量、快反应订单的市场需求。“每一个环节都是数字化的信息收集，每位员工的工作都与一个数字卡片相连，不同产业环节没有信息衰减，最大程度降低企业的人为误差成本、库存压力，提升了企业的抗风险能力、降成本能力。”在孙维法看来，借助信息化力量在运营管理中形成柔性智造，他们因此承接了更多“苛刻”的客户。
订单越小越不好干，这是服装行业的共识。据统计，2003年至2013年，在这10年时间里，贵华针织平均一个订单只有6000件，一个SKU（单款、单色、单规格）只有500件左右。孙维法认为，现在一些国内订单甚至是2件、3件，海外一家大运动品牌单个SKU只有128件，完全是小批量、多批次、快交期的要求。企业要追求效益，归根结底是提高竞争力，别人不能接的订单你能接，这就是优势。孙维法说，“我们凭借的是智能制造模式的转变、优化、提高，这也有利于企业长远发展。”
智变领先一步，贵华针织的优势在疫情“大考”之下更为凸显。“贵华的经营这些年是稳中前进。”孙维法说，受全球纺织产业链转移及全球疫情影响，依托高品质的制造能力，乘着数字化快车，企业正向着“国内国际双循环”目标加速迈进。目前，产品已从过去的90%出口，调整到60%出口，国内国外两个市场逐步趋向均衡。“即便同是代工，国外和国内企业在标准、要求上也有诸多差异，不变的唯有对时尚潮流的快速响应。”在孙维法看来，将品牌企业的代工需求精准传递到生产端，制造者更精准地对话市场，进而推动企业从以往的大批量生产迈向大规模定制，这是贵华针织在互联网时代潮流中奔涌的方向。
4月16日，贵华针织接到一个3000件订单，在29日成功交货。“这批订单数量很小，而且需要7个颜色，1个颜色仅染色就需要12小时，7个颜色就需要3天时间，还需要完成织布、印花等各个流程，最终能在13天交货，体现了企业生产的柔性和敏捷性。”在贵华针织，规模订单交期已从正常的42天提前到14天，快返订单（2000件以内订单）提前到7天。
“没有企业改造，没有互联网思维，这些肯定做不到。”孙维法说，互联网思维需要协同，把7天交货的理念贯彻到每一道工序，一个个小的闭环形成一个大的闭环，整合起来柔性制造。而柔性制造，就像一块面一样，怎么揉都可以，无论订单多么大，都可以拿进来做。
他说，柔性不仅体现在制造流程改造理念之中，企业的管理理念也要揉入柔性。“服装企业70%工作要计件，工人肯定愿意干大订单，柔性制造就对管理的要求特别高，在短时间内按部就班准备好。”孙维法说，服装制造依然是劳动密集型产业。比如说染整车间自动加料设备，提高了工艺精度和产品质量。但是，在部分生产环节，完全排除人工还不大可能。工业互联网发展到现在，是必然、也是必须，但行业不同，进入的境界不同，需要结合当下企业形势，一步一个脚印地去做，并要积极去做。
即发集团内部有一个共识：工厂就是服装制造业的“青山”。发展65年来，即发已成为拥有30多个公司和分厂、2万余员工的大型企业。2019年，即发实现营业收入112.29亿元，彰显着一个老行当迸发的“新活力”。如今，一系列数字化能力的提升，正在为这个老纺织企业的发展打开更大的想象空间。
